蔡 煜,張 偉,戴敏明,葛 強

(江蘇常寶普萊森鋼管有限公司,常州 ２１３２００)

摘 要:在鍋爐廠的產(chǎn)品驗收工作中,鍋爐和過熱器用 SA２１０C 無縫中碳鋼管帶狀組織的評定比較重要.但 GB/T１３２９９－１９９１中對帶狀組織評級的描述比較模糊,實際應(yīng)用存在困難,試驗結(jié)果為界限值時易出現(xiàn)爭議.而 ASTM E１２６８－０１(２０１６)的方法盡管計算復(fù)雜,但能夠定量評定材料的帶狀程度,在遇到爭議時使用該方法可有效減少誤判.SA２１０C為 ASME(美國機械工程師學(xué)會)鋼種,在實際工作中選用 ASTM E１２６８－０１(２０１６)作為檢驗標準更為準確.但考慮到推廣困難,可在日常工作中采用先依據(jù) GB/T１３２９９－１９９１ 對帶狀組織進行評級,遇到爭議時再依據(jù)ASMEE１２６８－０１(２０１６)進行驗證的方法.

關(guān)鍵詞:SA２１０C鋼管;帶狀組織;評定方法;GB/T１３２９９－１９９１;ASTM E１２６８－０１(２０１６)

中圖分類號:TG１１５．２ 文獻標志碼:A 文章編號:１００１Ｇ４０１２(２０１７)０５Ｇ０３２２Ｇ０３

EvaluationMethodsforBandingStructureofSA２１０CSeamless

MediumCarbonSteelTubes

CAIYu,ZHANG Wei,DAIMinming,GEQiang

(JiangsuChangbaoPrecisionSteelTubeCo．,Ltd．,Changzhou２１３２００,China)

Abstract:Intheproductacceptanceworkofboilerfactories,theevaluationofbandingstructureofSA２１０C

seamlessmedium carbonsteeltubesusedforboilersandsuperheaters wasrelativelyimportant．Butin GB/T

１３２９９－１９９１,thedescription ofbandingevaluation wasambiguous,and difficultiesexistedinthe practicalapplication．Thecontroversywaspronetooccurwhenthetestresultswereboundaryvalues．ButinASTM E１２６８－０１(２０１６),althoughthecalculation wascomplex,the methodcouldevaluatethebandingdegreeof materialsquantitatively．Itcouldreducethemisjudgmentinthefaceofcontroversy．SA２１０C wasonetypeof ASME(AmericanSocietyof MechanicalEngineers)steels,thusselecting ASTM E１２６８－０１(２０１６)asaninspectionstandardwasmoreaccurateintheactualworkButinconsiderationofdifficultiesinpopularization,GB/T１３２９９－１９９１couldbeusedtoevaluatethebandingstructureindailywork,andASMEE１２６８－０１(２０１６)couldbeusedtoverifytheresultsinfaceofcontroversy．

Keywords:SA２１０Csteeltube;bandingstructure;evaluationmethod;GB/T１３２９９－１９１;ASTME１２６８－０１(２０１６)

在鍋爐和過熱器用 SA２１０C 無縫中碳鋼管中,帶狀組織是一種常見的顯微組織,表現(xiàn)為鐵素體與珠光體沿變形方向交替成條帶分布.帶狀組織的存在會使鋼的組織不均勻,形成各向異性,降低鋼材的塑性和韌性.因此鍋爐廠在技術(shù)條件中規(guī)定了帶狀組織級別,按照 GB/T１３２９９－１９９１«鋼的顯微組織評定方法»[１](以下簡稱國標),選取最嚴重的視場采用與標準圖片比對的方法進行評級,但這種方法受人員主觀影響較大,重復(fù)性與再現(xiàn)性大于１級,容易出現(xiàn)爭議,尤其是當評定結(jié)果在界限值的時候.ASTM E１２６８－０１(２０１６)Standard Practicefor Assessing the Degree of Banding orOrientationof Microstructures[２](以下 簡 稱 美 標)也對帶狀組織的評級方法進行了規(guī)定,該標準運用類似晶粒度評定中的截點法及數(shù)理統(tǒng)計的方法,來實現(xiàn)鋼中帶狀組織級別的定量評級.筆者依據(jù)該標準對SA２１０C熱軋無縫中碳鋼管中的帶狀組織級別進行了評定,并與使用國標評定的結(jié)果進行了對比,以此給鍋爐廠的驗收工作提供參考.

１ 美標評定帶狀組織級別

１．１ 視場及網(wǎng)格線的選擇

在實際檢驗中發(fā)現(xiàn),SA２１０C 鋼管內(nèi)壁的帶狀組織比較嚴重,因此在視場選擇過程中可以在內(nèi)壁選擇５~６個視場.以 SA２１０C 鋼管內(nèi)壁的其中一個視場進行分析,如圖１所示,可以看出鐵素體(白亮區(qū))與珠光體兩相呈明顯的帶狀分布.

圖１中的網(wǎng)格是利用ZEISSImager．A２M 型金相顯微鏡的晶粒度評級軟件功能得到的,平行線與垂直 線 的 間 距 一 致,長 度 均 為 ７８０ μm ×１３＝１０１４０μm,即實際測試線的總長度為 ２０．２８ mm.

顯微形貌 放 大 倍 數(shù) 為 １００ 倍,即 測 試 線 的 長 度 為２０２８mm,滿 足 標 準 中 網(wǎng) 格 線 總 長 度 不 小 于５００mm的要求.可根據(jù)試樣的實際情況改變放大倍數(shù),對于較細的晶粒建議可在放大２００倍下進行分析,但不建議使用更高的放大倍數(shù),會導(dǎo)致測量線穿過的晶粒或塊狀物數(shù)量偏少,而加大測量誤差.

１．２ 計數(shù)規(guī)則

ASTM E１２６８－０１(２０１６)中使用測試線截取顯微組織的特征物數(shù)(N,即網(wǎng)格線所截取的獨立顆粒、晶?；蛩槠膫€數(shù))和特征物交點數(shù)(P,即網(wǎng)格線所截取的異相邊界和連續(xù)邊界的交點數(shù))的示意圖如圖２所示,圖２(a)代表垂直于變形方向,圖２(b)代表平行于變形方向.T 代表網(wǎng)格線與特征物相切,E代表網(wǎng)格線結(jié)束于網(wǎng)格內(nèi).由于實際應(yīng)用中計算交點數(shù)的工作量很大,失誤也會很多,因此該分析以計數(shù) N 為例.N 的計數(shù)規(guī)則有以下４點:①如果測試網(wǎng)格線。

穿過兩個或多個連續(xù)的顆粒、晶粒或相(穿過的顆粒間無任何其他的相或組分),則將它們計為一個特征物(N＝１);②當測試線與顆粒、晶粒相切時,N 計為０．５;③當測試線末端在特征物內(nèi)時,N 計為０．５;④當測試線完全在特征物內(nèi)時(此情況經(jīng)常發(fā)生在嚴重帶狀材料中),N 計為０．５.

１．３ 計算結(jié)果

根據(jù)上述規(guī)則對圖１中的特征物珠光體進行計數(shù),選擇珠光體為特征物的主要原因是珠光體比鐵素體少,計數(shù)方便.垂直線截取特征物(珠光體)的截段數(shù)總和 N⊥ ＝５０６個,平行線截取特征物(珠光體)的截段數(shù)總和 N∥ ＝１６０個,計算垂直和平行方向 單 位 長 度 上 的 特 征 物 數(shù) 量 NL⊥ 及 NL∥ ,即NL⊥ ＝N⊥/Lt＝５０６/１０．１４＝４９．９０個/mm,NL∥ ＝N∥/Lt＝１６０/１０．１４＝１５．７８個/mm,Lt 為實際測試線長度１０．１４mm,從而計算出各向異性指數(shù)(帶狀級別)AI＝NL⊥/NL∥ ＝４９．９０/１５．７８＝３．１６.其余視場(共選擇５個視場進行測量)計算同上,相應(yīng)參數(shù)如表 １ 所 示,其 中 S 為n 次 測 量 的 標 準 偏 差,９５％CI 為９５％置信區(qū)間,RA 為相對精度,SB⊥ 為帶狀或趨向性相的平均帶寬,計算方法見式(１)~(３).相對精度RA 是對受視場影響的數(shù)值每次測量誤差的評價,RA ≤３０％為適當值,否則需要增加測量次數(shù)來降低RA.

２ 美標與國標評定結(jié)果的對比

對于圖１,選取最嚴重的視場與國標中的標準圖譜進行比對,如圖３所示.從圖３可以看出,貫穿視場的鐵素體 珠光體條帶較多,但鐵素體并沒有變形,說明該樣品的帶狀級別小于４級,其珠光體為連續(xù)析出.在鋼管軋制過程中鐵素體沿變形方向呈方向性排列,按照國標根據(jù)變形鐵素體的含量以及貫穿視場的程度來評級,沒有變形鐵素體則可以評為３級.但如果與標準圖譜比對,可直觀看出該視場的帶狀組織比３級標準圖譜中的嚴重,也可判定為３．５級.如果某采購規(guī)程要求帶狀≤３．０級,則０．５級的差別就會引起爭議,造成產(chǎn)品不合格,不能及時流轉(zhuǎn).從上述分析可看出,國標是對帶狀組織進行定

性分析,主要考慮帶狀貫穿視場的程度,３級的描述為等軸晶粒組成幾條連續(xù)的、貫穿視場的鐵素體 珠光體交替帶.在標準圖片的闡述方面比較含糊,并且實際試樣的鐵素體與珠光體含量與圖譜的并不完全相同,會導(dǎo)致視覺誤差,從而影響判斷.引入美標可進行輔助判定,是一種定量判斷.美標經(jīng)過數(shù)理統(tǒng)計分析,降低了國標中人為評定引入的誤差,得到的結(jié)果較國標的要精確,具有較高的科學(xué)性,尤其對于評定處于界限值的帶狀組織很有幫助.但該方法的計算量較大,比較耗時.上述案例根據(jù)美標進行評定,該試樣其中一個視場的帶狀級別為３．２,且最終５個視場的平均級別為 ３．１６ 級,由于結(jié)果大于３．０級,最終按照采購規(guī)程可判定該批產(chǎn)品不合格.

３ 美標評定結(jié)果的準確性

為了驗證美標評定結(jié)果的準確性,選取國標中的４級標準圖譜按照上述方法進行評定,結(jié)果如表３所示,可見使用美標計算帶狀級別的準確性較高.

３．２ 皮下夾雜的危害

皮下夾雜對軸承鋼的危害主要體現(xiàn)在使軸承滾動體出現(xiàn)接觸疲勞繼而失效.接觸疲勞的破壞過程為疲勞裂紋的萌生、擴展直至剝落[３].鋼材內(nèi)部存在皮下夾雜,處于表層下的最大動態(tài)切應(yīng)力處,就會成為疲勞裂紋的起源而形成裂紋,繼而擴展至表面,形成剝落.疲勞裂紋的擴展一般可分為３個階段:第一階段,從裂紋的萌生到形成可以自由擴展的裂紋尺寸;

第二階段,裂紋擴展到可以形成剝落源;第三階段,裂紋迅速擴展,第一個剝落產(chǎn)生.而皮下夾雜缺陷在應(yīng)力作用下,已形成裂紋源,在滾動體工作時受到切應(yīng)力的作用將會出現(xiàn)裂紋擴展,后續(xù)形成剝落失效.因而皮下夾雜缺陷直接影響著軸承的使用壽命,存在該缺陷的軸承滾動體,使用壽命將會大幅降低.

３．３ 皮下夾雜的控制

從化學(xué)成分已判定出該模鑄軸承鋼的皮下夾雜缺陷是由模鑄保護渣引起的.保護渣在澆鑄過程中與鋼液直接接觸,通常由于保護渣的質(zhì)量較輕,應(yīng)浮在鋼液的表面上.而皮下夾雜缺陷是由于保護渣被卷入至鋼液中,未能有效排出引起,因此需控制保護渣與鋼液的接觸過程,以避免卷渣.

在鋼錠模底部進行鋪渣操作,在鋼液與保護渣接觸的初期,由于澆鑄過程流場非常不穩(wěn),噴射、飛濺現(xiàn)象嚴重[４],易造成保護渣卷入鋼液中.因而應(yīng)改用吊渣操作代替鋪渣操作,以防止?jié)茶T初期由于流場不穩(wěn)定使保護渣卷入鋼液中.

此外,該爐鋼生產(chǎn)時為雨季,保護渣容易吸收空氣中的水分形成局部塊狀,在鋼液與保護渣接觸后,塊狀保護渣被卷入鋼液中,而未能有效排出.基于上述分析,制作具有自動攪拌功能的保護渣烘烤裝置,該裝置使用后,可有效保證保護渣中的水分含量滿足使用要求,同時消除保護渣因水分超標形成塊狀的可能,使用的保護渣生產(chǎn)時均為粉面狀.由此解決了模鑄軸承鋼的皮下夾雜問題,使模鑄軸承鋼的質(zhì)量穩(wěn)定性提高,滿足了重載、高速軸承滾動體的質(zhì)量穩(wěn)定性要求.

４ 結(jié)論及建議

在水浸自動超聲波檢測某模鑄軸承鋼時,出現(xiàn)了連續(xù)橫波報警,經(jīng)綜合分析確認為皮下夾雜缺陷.該軸承鋼中的皮下夾雜是以硅、鋁、鈣的氧化物為主,并含有少量的鈉、鉀等氧化物,經(jīng)過對煉鋼過程及原輔材料分析,確認皮下夾雜是由模鑄保護渣引起的.

通過吊渣代替鋪渣操作及自動攪拌式保護渣烘烤裝置的應(yīng)用,可消除皮下夾雜缺陷,使軸承鋼的質(zhì)量更加穩(wěn)定.

（文章來源：材料與測試網(wǎng)-理化檢驗-物理分冊）